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　8月20日，記者從新余市科技局獲悉，由江西贛鋒鋰業(yè)股份有限公司聯(lián)合華東理工大學(xué)等共同完成的高比能電池專用金屬鋰負(fù)極及核心原料成套設(shè)備技術(shù)與產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目，通過了中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織的科技成果評價(jià)。

　　評審專家認(rèn)為，該項(xiàng)目形成了鋰負(fù)極材料生產(chǎn)成套工業(yè)技術(shù)體系，整體達(dá)到國際先進(jìn)水平。其中電解催化氧化除雜技術(shù)、400℃以下真空蒸餾除鈉技術(shù)及裝備、高品質(zhì)超薄鋰帶和鋁合金及銅鋰復(fù)合帶技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。

　　據(jù)贛鋒鋰業(yè)董事長李良彬介紹，該項(xiàng)目開發(fā)出高COD含鋰廢水連續(xù)化制備高品質(zhì)無水氯化鋰成套技術(shù)，低能耗、高品質(zhì)金屬鋰生產(chǎn)技術(shù)，以及高比能電池專用金屬鋰負(fù)極制備技術(shù)這三項(xiàng)核心技術(shù)。

　　李良彬進(jìn)一步介紹，項(xiàng)目以鹵水及高COD含鋰廢料為原料，通過開發(fā)微電解催化氧化、復(fù)雜體系鈉鉀雜質(zhì)精確調(diào)控脫除以及蒸發(fā)結(jié)晶定向調(diào)控等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了高品質(zhì)無水氯化鋰連續(xù)規(guī)模化穩(wěn)定生產(chǎn)。在此基礎(chǔ)上，他們以無水氯化鋰為原料，通過開發(fā)高產(chǎn)多陽極電解、新型可精確調(diào)溫調(diào)濕電解槽等裝備以及高品質(zhì)金屬鋰提純和凈化技術(shù)，制備出電池級金屬鋰產(chǎn)品。然后再以電池級金屬鋰為原料，采用高比能電池專用金屬鋰負(fù)極制備技術(shù)，制備出超薄鋰帶、鋰鋁合金及超薄銅鋰復(fù)合帶產(chǎn)品。

　　專家組指出，該技術(shù)的難度和復(fù)雜程度體現(xiàn)在以下三個(gè)方面：一是含鋰鹵水有機(jī)物組分復(fù)雜、難降解，項(xiàng)目開發(fā)的微電解催化氧化技術(shù)圍繞可以解決復(fù)雜水鹽體系鈉鉀雜質(zhì)的深度脫除難題，實(shí)現(xiàn)雜質(zhì)精確調(diào)控脫除；無水氯化鋰結(jié)晶粒度小、純度低，難以連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，項(xiàng)目開發(fā)的大顆粒氯化鋰晶體生長調(diào)控技術(shù)，解決了含鋰鹵水資源回收利用難題，實(shí)現(xiàn)連續(xù)規(guī)模化穩(wěn)定生產(chǎn)。

　　二是項(xiàng)目設(shè)計(jì)的新一代多極電解槽，解決了電解槽單位槽底面積產(chǎn)量低的問題；開發(fā)的空結(jié)構(gòu)和氣氛循環(huán)電解槽，實(shí)現(xiàn)了電解溫度、氣氛精確可控，提高了電流效率，解決了電解過程電流效率波動大的難題。

　　三是結(jié)合氣體保護(hù)、垂直擠壓工藝和多級精軋成套裝置，解決了超薄鋰帶在量產(chǎn)階段存在的易粘連以及版型和厚度均勻性難控制的問題；采用機(jī)械攪拌、氣浮造渣除雜耦合新技術(shù)，開發(fā)出兩步熔煉、除渣、澆鑄等制備鋰鋁合金的新工藝，解決了鋰鋁合金不均勻的難題；開發(fā)了全自動輥壓復(fù)合裝置及壓力、張力自動調(diào)節(jié)反饋系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了銅鋰復(fù)合帶連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)。

　　據(jù)悉，該項(xiàng)目成果已應(yīng)用于贛鋒鋰業(yè)及其子公司，建成了鋰系列產(chǎn)品生產(chǎn)線并實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，各項(xiàng)運(yùn)行指標(biāo)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。該項(xiàng)目生產(chǎn)的高品質(zhì)無水氯化鋰質(zhì)量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)0級水平；生產(chǎn)的電池級金屬鋰蒸餾能耗較高溫真空蒸餾提純降低35%，產(chǎn)品合格率提高15%；制備出厚度小于0.05毫米的超薄鋰帶和結(jié)構(gòu)均勻的鋰鋁、銅鋰復(fù)合帶。