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 　　在合成氯化氫的同時副產熱水

　　吉林石化電石廠電解裝置采用新研發的二代二合一合成爐進行熱能回收再利用，裝置運行一個月以來，熱能利用率達到50%～60%，取得良好效果。

　　該爐在合成氯化氫的同時可副產熱水，以現負荷每天生產120噸鹽酸測算，所產熱水每年可替代6720噸低壓蒸汽，創效133萬元；循環水用量每小時可減少333噸，全年節省水費179萬元；停用裝置內循環水泵，可節電37萬元，全年節能創效近345萬元。

　　據項目負責人介紹，吉化電解裝置于1960年投用，是公司的老裝置之一。該車間后建的氯化氫合成裝置已運行近12年，設計年產5萬噸氯化氫氣體，裝置運行費用較高，大量氯化氫合成燃燒熱隨循環水流失，未得到有效利用。

　　改造前使用的石墨制氯化氫合成爐副產熱水或低壓蒸汽。但由于石墨是非金屬脆性材料，副產蒸汽（熱水）時存在安全隱患，且熱能利用率只能達到30%～40%.另外，為防止石墨爐筒受熱升溫過快導致爆裂，合成爐點火開車后，要小負荷運行約2個小時后才能提升負荷，給生產負荷調整帶來不便。

　　副產熱水的合成爐是在正壓二合一氯化氫合成爐及二合一副產蒸汽合成爐的基礎上推出的二代產品，該爐壓力適中，設備采用高密石墨，冷卻段石墨采用進口配方改性樹脂浸漬，經過60個小時高溫、高壓碳化處理，增強了樹脂的耐溫性能，消除了高溫下的應力，確保設備能正常運行。

　　“采用合成氯化氫同時副產熱水的二合一合成爐，副產的80℃～90℃熱水可替代蒸汽供給電解車間鹽水工序化鹽使用，使熱能合理使用；停用車間內部使用的循環水泵，可有效降低裝置運行成本。同時，組合式二合一副產熱水合成爐改造完全按現有合成爐尺寸與管口方位，還可節省施工時間與經費。”該項目負責人說。

（來源：中國石油和化工網）