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 據報道，日前淄博廣通化工有限責任公司開發的氧氯化鋯生產新工藝被中國石油和化學工業聯合會評定 “核心技術擁有自主知識產權，產品技術填補國內空白”。廣通化工通過新工藝和裝備，實現了生產過程“三廢”的達標排放和綜合利用，每噸氧氯化鋯產品消耗降低約5%，生產用工減少約38%，氧氯化鋯生產實現了技術升級。

與傳統氧氯化鋯生產工藝相比，廣通公司改變了原工藝在硅膠成型后再回收未熔砂的做法，未熔砂在酸化初始階段回收，并制作了夾套式雙通道裝置，使未熔砂回收率從 10%提高到95%。新工藝極大簡化了分離操作，核心工序采用全自動拉板隔膜壓濾機、離心萃取機、全自動上懸離心機、結晶自控裝置等多項關鍵設備。新工藝還采用了全自動連續濃縮裝置，選用負壓代替正壓實現汽化熱多級循環利用，變斷續生產為連續生產，提高了工作效率，在產品質量提高的同時，每噸氧氯化鋯消耗的氫氧化鈉、鹽酸和蒸汽均顯著降低，氧化鋯總回收率由93%提高到96%以上。

對氧氯化鋯生產中排放的廢硅渣進行回收利用是新工藝的一大創新點。氧氯化鋯生產過程中產生的廢水和廢渣后處理復雜，廣通公司采用自主開發的溶解技術，將廢水廢渣轉變為副產品，在解決環保難題的同時提高了裝置的經濟效益。新工藝對生產過程中揮發的氣體采用二級水吸收、一級堿吸收的三級吸收方式，實現了對 HCl氣體的完全吸收;在外排水的處理上，廣通公司在行業內首次采用電滲析 RO MVR技術，實現了副產品高品質工業鹽的提取和廢水的循環使用，且高鹽水處理工藝全系統采用DCS遠程控制。

氧氯化鋯的生產過程一直存在應對環境污染的挑戰，我國又是世界最大的氧氯化鋯生產國、消費國和出口國，因此新工藝的開發首先利于環保。其次，氧氯化鋯是制備氧化鋯、碳酸鋯、硫酸鋯、硝酸鋯等幾十種鋯化合物的原材料，新工藝對提升鋯系產業鏈附加值有重大價值和意義。