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 作為全球第三大、中國第二大玻璃纖維制造企業之一，2018年，泰山玻纖年產12萬噸的無堿玻纖池窯拉絲生產線正式建成投入運營。憑借高生產效能、低能耗、環保等優勢，該條生產線被列入山東省新舊動能轉換重大項目庫首批優選項目，泰山玻纖吹響了新材料領域新舊動能轉換攻堅戰的沖鋒號。

提到“窯爐”，很多人腦海中總會是浮現這樣的場景：爐子中熊熊燃燒的烈火，爐旁繁忙的工人，以及四周悶熱、臟亂的環境。但走入泰山玻纖第六條無堿玻纖池窯拉絲生產線，自動化的操作系統、數字化的監控室以及干凈的工作環境讓人耳目一新。“窯爐是我們整條生產線最重要的生產環節，它的主要功能是依靠純氧天然氣燃燒系統和電助熔兩套加熱系統，將窯爐溫度加熱到1600多度，從而實現礦石粉料熔化成玻璃液的過程。”泰山玻纖總經理助理楊浩介紹。作為新生產線的主要技術創新點，這一環節上采用了目前國際最先進的無硼無氟環保玻璃配方、高熔化率大型池窯及頂燒純氧燃燒技術，綜合技術水平達到國際領先水平。而氮氧化物的零排放，更是實現了整個生產線的環保要求。

作為玻璃纖維成型的關鍵過程——拉絲工序完成了玻璃液由液體向纖維的轉變。經窯爐熔化好的玻璃液處在1280℃—1300℃之間，這個溫度區域最適合玻璃纖維成型。玻璃液從先進的多孔數拉絲漏板的漏嘴中流出，通過冷卻片、噴霧水、空調風的冷卻加速成型。剛成型的玻璃纖維再涂敷上一層浸潤劑，從而能增加玻璃纖維的韌性和強度，有助于纖維的后續加工。玻璃纖維直徑很小，是一根頭發直徑的1/8—1/20。“玻璃纖維漏板是由鉑銠合金制成的，具有耐高溫、耐腐蝕、抗蠕變等眾多優點，目前，我公司的漏板研發技術已經走在同行業領先水平。”泰山玻纖漏板分廠廠長張健驕傲地說。

若說泰山玻纖六號生產線的最大優勢來自于關鍵環節生產工藝的改造提升，那整個生產線大量智能化技術的應用無疑是最大亮點。從窯爐、拉絲、烘干、物流、織物等等工序流程，采用了大量的智能化制造技術，將現場一些大量重復又不太復雜的操作全部用機器裝置和機器人取代，形成從原材料、生產制造到倉儲物流完整的自動化。穿梭在拉絲區和烘干區的AGV自動引導運輸車，就是生產線智能化的一個集中體現：該車利用激光定位的原理，集自動掃描、自動定位、自動識別產品信息、自動分配、自動進爐等功能于一體，以每臺AGV運輸車替代4名人工的替代量，高效率完成兩個區域的物流工作。

六線無堿玻纖池窯拉絲生產線設計規模12萬噸，實際產能突破14萬噸，是全球產能最大的玻纖生產線之一。窯爐熔化率高，能耗低，與舊產能相比，生產效率提升105%，能耗降低38%，生產成本每噸降低650元，是目前國內生產效率最高的玻纖生產線。此外，六線集成眾多目前國際最先進的核心技術及自動化質量檢測系統，配置AGV自動引導車等智能裝備，實現了“設備智能化、物流自動化、控制信息化”，是目前行業技術裝備水平最高的生產線。

正因為在生產工藝和科研開發上孜孜不倦的追求，成就了泰山玻纖六號線的“金字招牌”，其生產的連續性增強纖維、復合纖維及風電用紗等產品，憑借耐高溫、耐腐蝕、強度大等多種優勢，廣泛應用于電子電氣、汽車制造、風力發電等領域，產品利潤比普通產品高30%以上，成為泰山玻纖在新材料市場上最具競爭力的“武器”。

據了解，正在建設的泰山玻纖產業園由世界500強——中國建材集團投資興建，計劃總投資100億元，占地2200畝，建設8條玻璃纖維生產線及上下游產品生產線。產業園自2012年4月開工建設，目前已建成6條生產線，玻纖制品年生產能力超過65萬噸。目前，總投資30億元的第七、第八條生產線，浸潤劑原料及下游制品深加工項目正在全面建設中。產業園全部建成投產后，將成為投資過百億元、產能過百萬噸、銷售收入過百億元的“三百”級企業，安置就業5000余人，稅收突破8億元。

“新舊動能轉換過程中，新材料的發展必然是其中一個重要領域。泰山玻纖將繼續堅持‘調整、提升、國際化’的發展戰略，堅持玻纖主業發展不動搖，加強與泰安中研復合材料產業技術研究院的協同配合，向玻纖、碳纖復合材料產業延伸。”泰山玻纖董事長唐志堯對此充滿信心。

下一步，泰山玻纖將在新規劃3平方公里的新材料產業園內，集成投資350億元，建設國內一流的玻纖碳纖復合材料產業基地，經過5到8年努力，把以泰山玻纖為依托的新材料產業園打造成500億級骨干企業，推動泰安市新型復合材料產業發展，為全山東省新舊動能轉換作出更大貢獻。