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　　該技術采用的烯烴多相氫甲酰化單原子催化劑，由中科院大連化物所丁云杰研究員和嚴麗研究員團隊自主研發，解決了80多年來均相催化多相化一直沒有解決的配體和活性金屬組分流失等難題，且經濟效益顯著。

　　該技術具有以下優勢：一是貴金屬原子利用率接近100%，而且流失量可以忽略不計；二是催化劑與反應體系幾乎無分離成本；三是反應體系中采用無溶劑化的綠色環保過程，因此醛和正丙醇產品雜質少、純度高;四是通過在工程化過程中的節能設計，使得氫甲酰化反應和加氫反應中大量的低品位熱量得到了高效利用。

　　采用中科院大連化物所研發的該項技術，由上海寰球工程有限公司設計、寧波巨化化工科技有限公司建設的“5萬噸/年乙烯多相氫甲酰化及其加氫制正丙醇的工業化裝置”于2020年8月投料開車，并平穩運行至今。該裝置于2021年10月18~21日進行了內部72小時連續運行考核。考核結果顯示，乙烯總轉化率為99.26%，丙醛加氫總轉化率為99.58%，丙醛和正丙醇的選擇性分別為99.51%和98.64%。

　　寧波巨化化工科技有限公司董事長、總經理周強介紹說，該工業化項目在工藝路線選擇、工藝流程設計、設備選型、自動控制等方面進行了大量優化和完善，采取了多項填補行業空白的先進控制技術，為烯烴多相氫甲酰化產業發展奠定了基礎。

　　據介紹，烯烴氫甲酰化反應是一種將烯烴、氫氣和一氧化碳轉化為醛類化合物的反應，該過程中原材料的利用率近100%，在優化利用資源方面具有重要意義。且醛可以進一步轉化成為醇、酸和酯等化學品，是洗滌劑、增塑劑、表面活性劑，以及醫藥、香料等高附加值精細化學品的主要原料。但是，烯烴氫甲酰化反應在催化過程中存在諸如貴金屬和配體的流失、催化劑與產物分離困難、大量使用溶劑、大量低品位反應熱利用率低等問題。

　　編后

　　2011年，中科院院士、中科院大連化物所研究員張濤等提出“單原子催化”的概念，近年來已成為催化領域研究的前沿熱點，此次通過科技成果鑒定的“5萬噸/年乙烯多相氫甲酰化及其加氫制正丙醇工業化技術”的核心催化劑就是單原子催化劑。從提出原創性概念到深入的科學研究，再到工業化應用嘗試，單原子催化在中國駛入“快車道”。利用該技術的乙烯氫甲酰化工業裝置自投產以來已平穩運行22個月，且仍保持滿負荷運行，再次驗證了單原子催化劑具有廣泛工業應用潛力，也進一步豐富了單原子催化理論。同時，該多相氫甲酰化技術可以拓展到其他烯烴的氫甲酰化生產醛的過程中，有望緩解我國醇、酸、脂等重要化工原料的供需矛盾。