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　　面對成品油需求增速回落、煉油產能結構性過剩、市場競爭加劇、油品質量升級以及政策法規(guī)限制等嚴峻挑戰(zhàn)，中國石油煉化業(yè)務加快從“燃料型”向“化工產品和有機材料型”轉變。煉化行業(yè)轉型升級一方面要求煉化企業(yè)進行汽油的質量升級，進一步降低柴汽比，優(yōu)化煉化產品結構;另一方面要加快“油轉化”，將低附加值的“燃料油”更多地轉化為烯烴、芳烴等有機化工原料。

　　在此背景下，圍繞生產需要，該項目課題組首次提出通過催化劑介孔結構控制氫轉移反應新理論，為降烯烴催化劑及助劑的設計提供了理論依據，形成了CCOC、DCP和ECC這3項工藝技術。

　　其中，CCOC工藝技術通過強化反應器的烯烴裂化反應和環(huán)烷烴的氫轉移反應，在降低汽油烯烴的同時，實現了汽油辛烷值不降低的目標。該工藝在慶陽石化185萬噸/年等4套催化裂化裝置上應用，汽油烯烴下降5~12個百分點，辛烷值基本保持不變。

　　DCP工藝技術根據柴油和催化原料不同的理化性質和裂化機理，確定了重質柴油和催化原料分區(qū)反應的思路，明確了重質柴油的回煉比例及回煉位點，解決了柴油組分開環(huán)裂化技術難題，實現了將低附加值重質柴油回煉生產高標號汽油的目的。該工藝在蘭州石化、玉門煉化的催化裂化裝置上進行了工業(yè)應用，降低了催化裝置的柴汽比，生產的汽油辛烷值達95以上。

　　ECC工藝在同一反應器體系內構造3個反應區(qū)，實現重油大分子提升管催化裂化、中分子和小分子催化裂解的分級獨立控制反應模式。該工藝可以在緩和條件和苛刻條件下最大化地生產丙烯，使丙烯產率提高至20%左右，選擇性增加至50%左右。

　　這3項工藝為煉廠汽油質量升級、降低柴汽比、多產化工原料提供了技術支撐。在降烯烴催化劑和丙烯辛烷值研究中，課題組開發(fā)出活性組分調控、基質材料孔道調配等新技術，突破傳統(tǒng)降烯烴技術瓶頸，開發(fā)出滿足國Ⅵ標準的降烯烴催化劑及系列助劑產品。降烯烴催化劑在哈爾濱石化60萬噸/年催化裂化等6套工業(yè)裝置上進行應用，汽油烯烴含量降低3.65個百分點，辛烷值增加0.6個單位；系列助劑在蘭州石化、四川石化等20余套裝置進行工業(yè)應用，丙烯收率平均提高1個百分點以上，汽油辛烷值平均提高0.5個單位以上。降烯烴催化劑及系列助劑的研發(fā)為各企業(yè)靈活調整產品分布、增產丙烯、提高汽油辛烷值作出了貢獻，支撐了中國石油各煉化企業(yè)國Ⅵ汽油質量升級。此外，該催化劑和系列助劑還推廣應用至新加坡、泰國等國外市場，取得較好的應用效果，為海外市場的進一步推廣奠定了基礎。

　　此外，項目組還建成了智能化催化劑中試制備工藝平臺、適用于助劑生產的微球噴霧裝置和氣相超穩(wěn)分子篩裝置，為催化劑及助劑產品持續(xù)升級保駕護航。項目創(chuàng)新成果先后在35套裝置工業(yè)應用，新增經濟效益15億元以上，申請專利21件，獲認定中國石油技術秘密9項，為助力中國石油汽油質量升級及產品結構調整、加快煉化轉型步伐提供了強有力的技術支撐。