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　　激光照明系統能夠在較高的功率密度下實現高輸出效率（100-1000 倍于發光二極管），使得激光驅動的照明系統可為未來的固態照明提供優勢，如高亮度、緊湊尺寸和定向照明。然而，傳統制備工藝只能制造簡單幾何形狀的方法，無法滿足具有復雜光學結構的激光驅動固態照明器件的需求。三維打印技術可實現快速無模制造，所有組件均可進行數字化設計，為發光透明陶瓷制造領域帶來了重要的可能性。

　　科研人員開發了用于DLP的光固化陶瓷墨水，用于制造具有高印刷分辨率的激光驅動照明鈰活化镥鋁石榴石（LuAG:Ce）發光透明陶瓷組件。用于DLP印刷的墨水，具有高達50 vol%的固含量和優異的剪切稀化性能。研究在DLP墨水中引入了發光染料，以減少陶瓷粉末對紫外線的散射所產生的過量固化寬度效應。研究利用DLP三維打印方法，制造出具有可定制的厘米級復雜三維幾何形狀的LuAG:Ce陶瓷坯體。經過燒結工藝后，3D打印陶瓷組件的相對密度達到96.4%，并展現出優秀的透光率（約 40%）。激光激發實驗證實，三維打印的LuAG:Ce透明陶瓷具有很高的激光通量閾值（19.22 W mm-2），這與其表面獨特的微通道結構有關。實驗表明，具有自由幾何結構設計和高激光通量閾值的LuAG:Ce LTCs三維打印技術的應用，為大功率激光驅動照明提供了更高效、更可靠的解決方案。

　　圖1. （a）DLP三維打印透明陶瓷坯體示意圖；打印的LuAG:Ce陶瓷坯體照片：（b）蜂窩、（c）最小表面、（d）超半球和（e）不同尺寸的超半球。（f）3D打印LTC的燒結過程示意圖；（g）激光照明裝置；（h） 日光下放置在 "SIOM "字母上的拋光后3D打印 LTC；（i）透光率光譜；（j）封裝在LD照明芯片中的燒結超半球3D打印LTC。

　　圖2. （a）測試固化厚度和固化寬度的實驗示意圖；（b）陶瓷粉末的SEM圖像和粒度分布（插圖）；（c）固含量為50 Vol.%的可打印陶瓷的流變行為；（d）不同濃度甲基橙油墨的固化深度與紫外線輻射劑量的關系；（e）不同濃度甲基橙油墨的固化寬度與紫外線輻射劑量的關系，下面的照片對應的是不同濃度甲基橙油墨的固化情況；（f）三維打印綠色體層結構。

　　圖3. （a）印刷體在100 °C下干燥、（b）1200 °C下預燒結、（c）1800°C下真空燒結和（d）真空燒結后橫截面熱處理過程中的微觀結構演變。（e）經過拋光和元素圖譜繪制后的熱蝕刻透明陶瓷表面。

圖4. LuAG:Ce陶瓷的激光照明性能和封裝應用。