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                    近日，吉林石化合成樹脂廠通過應用ABS研發中心自主開發的高轉化率接枝聚合新技術，實現了污染物源頭減排，解決了該廠2RCO系統爐膛經常超溫、非甲烷總烴有超標風險的瓶頸問題。

　　該廠2RCO系統于2012年投入使用。其后，隨著ABS裝置負荷的提升，系統經常超溫，不能穩定運行，需正、副線同時運行。2020年末，3套ABS裝置VOCs綜合治理項目投用后，2RCO系統正線運行時爐膛超溫情況卻更加嚴重，超過了催化劑運行溫度上限，且出口尾氣中非甲烷總烴超標。因此，提高接枝聚合轉化率，降低殘余單體排放，實現源頭減排是解決問題的最佳方案。

　　為解決上述問題，該廠ABS研發中心從2015年開始，就致力于改進ABS接枝聚合配方和工藝研究，以期提高聚合轉化率，提升產品性能。隨后，科研人員開展了調整核殼比例、單體比例、乳化劑用量、反應溫度及反應時間等因素對聚合轉化率和產品性能的影響研究。從小試研究結果看，接枝聚合新技術不僅提高聚合轉化率，還可以提高產品白度和接枝膠乳的穩定性。

　　為源頭解決2RCO系統超溫問題，該廠決定實施接枝聚合新技術工業化應用，提高聚合轉化率，從根本上減少殘余單體排放。2月22日，該廠組織開展二裝置接枝聚合新技術工業化試驗。23日11時44分，試驗膠乳開始進入凝聚系統，通過優化調整凝聚條件、脫水干燥系統運行參數，實現穩定運行。24日2時開始，試驗粉料進入混煉單元生產ABS，產品各項性能均達到要求，整個生產過程平穩可控。

　　目前，高轉化率接枝聚合新技術已連續運行10余天。經過連續跟蹤測試，接枝聚合轉化率平均達到98.2%以上，比原來提高了1.5個百分點，膠乳殘單含量降幅達到47.1%，2RCO系統由正副線同時運行改為正線運行，爐膛溫度降低80℃左右，人工檢測非甲烷總烴含量降幅明顯，達到國家標準排放限值。