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國外公司設置的技術壁壘激發了我國開發自主芳烴成套技術的雄心。最終，所有技術難題得以攻克——

 　　芳烴代表著一個國家的石油化工技術水平，對二甲苯（PX）則是芳烴生產中用量最大的產品。從1975年引進技術建設首套2.7萬噸/年裝置，到全球第三個掌握自主芳烴成套技術，并具備1400萬噸/年全球最大產能，我國PX產業補齊了石化產業鏈的最后短板，走出了一條技術從無到有、產能從零到世界最大的發展道路。

 　　1975年，我國應用引進技術建設了2.7萬噸/年PX裝置，開啟了PX的產業化生產，以PX為原料生產的的確良和絳卡，給這一時期人們的生活帶來了光鮮和亮麗。此后20年間，我國PX產業發展緩慢，供需相對平衡。

 　　2000年、2009年和2014～2015年是我國PX產業高速發展的3個階段，一批裝置相繼建成。2000年，天津石化39萬噸/年和洛陽石化22萬噸/年PX裝置投產；2009年，上海石化二期60萬噸/年、福佳大化70萬噸/年、福建煉化77萬噸/年和中海油惠州85萬噸/年一批PX裝置相繼建成投產，PX產能增長了68.38%；2014年，福建騰龍芳烴160萬噸/年、彭州石化65萬噸/年PX裝置建成，中金石化160萬噸/年PX裝置也于2015年投產。截至2017年，我國PX產能已達1400萬噸，是世界最大的PX生產國。

 　　產能快速增長的同時，我國PX消費增速更快，自給率長期低于50%，其中一個重要原因就是PX生產技術長期依賴進口，且在技術及吸附劑產品議價、裝置擴能等方面缺少話語權，產業發展受制于人。據了解，一套60萬噸/年PX裝置的技術許可費要上億元，而進口吸附劑的價格更是高達2億～3億元。“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”，就是當時PX引進技術面臨的實際狀況。

 　　其實，我國早在上世紀70年代就開展了PX生產技術的研發工作，但PX吸附分離技術一直未能攻克，成為芳烴成套技術最后的壁壘。

 　　為突破吸附分離技術壁壘，石油科學研究院從上世紀90年代初開展探索研究，研發出RAX-2000型國產吸附劑，并于2004年完成工業試驗，各項指標均達到或優于進口吸附劑水平，價格比進口吸附劑低1/3.當中國石化陸續在引進PX吸附分離裝置上推廣RAX-2000型國產吸附劑的時候，國外公司表示不允許國內裝置使用國產吸附劑，否則將不再為裝置提供技術保障。

 　　國外公司設置的技術壁壘進一步激發了我國開發自主芳烴成套技術的雄心壯志。2009年，中國石化成立了以時任高級副總裁戴厚良為組長的芳烴成套技術攻關領導小組，開始PX吸附分離技術攻關。同年PX吸附分離技術進入中國石化“十條龍”攻關項目。

 　　科研人員爭分奪秒埋頭實驗，開發出具有自主知識產權的模擬移動床技術，攻克了吸附程序控制系統（MCS）控制難題，創造性地開發出有別于國際同類技術的吸附室管線沖洗工藝，設計出符合工藝要求的內構件，終于徹底攻克了PX吸附分離工藝的所有技術難題，完成了芳烴成套技術的閉環。

 　　2011年，中國石化利用PX吸附分離自主技術在揚子石化建成3萬噸/年首套工業實驗裝置，使用最新研發的RAX-3000型國產吸附劑，產品純度、收率等關鍵指標均達到國際先進水平。

 　　2013年12月27日，中國石化在海南煉化建設的60萬噸/年PX吸附分離裝置順利開工運轉，各項關鍵技術指標達到甚至優于國際同類水平。

 　　針對PX被妖魔化的社會恐慌心理，科研人員在研發過程中還突出了綠色低碳理念，使裝置的煙氣和溫室氣體排放、物耗均達到國際先進水平，裝置總體處于國際領先水平，并以最低的能耗成為全球芳烴聯合裝置新標桿。

 　　至此，我國完全掌握了大規模芳烴聯合裝置全流程生產技術，成為繼美國、法國之后第三個掌握該項技術的國家，數十年來中國石化產業鏈最后一塊短板——芳烴就此填平補齊。

 　　2015年，中國石化高效環保芳烴成套技術開發及應用技術成果榮獲國家科學技術進步特等獎，目前該成果多項單元技術已推廣至東南亞、東歐等地區。