技術轉化層面，萬華化學已展開實質性行動。2024年7月，其研究院團隊與德陽科吉高新材料、四川宜賓新材料產業技術研究院就無催化合成PPS工業化技術展開深度洽談，重點考察了產研院開發的連續聚合工藝和副產物循環利用技術。這一合作若落地，將推動PPS生產能耗降低25%，副產鹽純度提升至99.8%，為規模化生產奠定基礎。
當前，中國PPS市場呈現“高端依賴進口、中低端產能過剩”的結構性矛盾。2024年我國PPS折純消費量達5.6萬噸，其中約3萬噸依賴進口，自給率僅46.4%。進口產品主要來自塞拉尼斯、東麗等國際巨頭，其產品在耐水解性、長期熱穩定性等指標上仍領先國產材料。
國內競爭格局方面，浙江新和成以2.2萬噸/年產能穩居龍頭，2024年產能利用率達100%，其產品已進入特斯拉、寧德時代供應鏈。山東濱化濱陽、重慶聚獅科技等企業緊隨其后，前五家企業占據國內實際產能的91%。
值得關注的是，黃山東泰啟新科技于2025年8月啟動的年產8萬噸PPS項目，計劃投資16億元建設全球一流產業集群，重點布局5G通信、人形機器人等高端領域，預計達產后可實現年產值40億元，進一步加劇市場競爭。
應用場景：從傳統工業到新興領域的全面滲透
PPS憑借其耐高溫（長期使用溫度200℃以上）、耐化學腐蝕（耐98%濃硫酸）、高阻燃性（UL94V-0級）等特性，已成為新能源、高端制造等領域的核心材料。
新能源汽車方面，PPS復合材料用于鋰電池蓋板（電阻＞101？Ω）、電子水泵外殼（耐150℃冷卻液）、電機連接器（CTI≥600V），較金屬部件減重30%以上，同時滿足IP68防護要求。蘇州納磐等企業已實現PPS熱塑復材制品在特斯拉、比亞迪等車型的批量應用。
5G通信方面，PPS的低介電損耗（Dk=3.1@10GHz）和高尺寸穩定性使其成為基站天線振子的首選材料。廣東鴻塑科技開發的耐高低溫透波PPS復合材料，可在-40℃～125℃環境下保持信號傳輸穩定性，已通過華為、中興的認證測試。
航空航天方面，回收碳纖維增強PPS制成的旋翼機檢修面板，較傳統碳纖維/環氧材料減重9%，成本降低25%，且實現了廢料100%循環利用，成為熱塑性復合材料在航空領域應用的典范。
環保領域方面，PPS基布濾袋在垃圾焚燒爐除塵中表現優異，可耐受200℃高溫和酸性煙氣腐蝕，使用壽命較傳統玻纖濾袋延長2倍，同時其可回收特性助力工業碳減排。
從產業數據看，2020-2024年我國特種工程塑料產能年均增長12%，產量增速達14.3%，而PPS作為細分領域增速更快。預計到2030年，國內PPS消費量將達9.4萬噸，而產能僅14.3萬噸/年，高端產品仍存在30%以上的供需缺口。萬華化學等企業正通過三大路徑搶占先機：
技術升級方面，開發無鹵阻燃、生物基PPS等綠色產品。
產業鏈整合方面，布局硫磺-硫化鈉-PPS-復合材料全鏈條，通過副產鹽精制（純度≥99.8%）和廢硫酸回收，構建閉環循環經濟模式。
應用拓展方面，聯合下游企業開發定制化解決方案，如針對人形機器人關節部件的高耐磨PPS/PTFE復合材料。
競爭挑戰：技術壁壘與生態構建
盡管前景廣闊，PPS產業仍面臨多重挑戰。技術層面，高端產品的分子量分布控制、雜質含量（如金屬離子≤1ppm）等指標仍需突破；成本層面，國內PPS生產成本較國際巨頭高15%-20%，主要受硫磺價格波動和副產物處理成本影響；生態層面，行業缺乏統一的回收標準，目前僅有不到10%的廢棄PPS被有效回收。
聚苯硫醚產業正處于“技術突破窗口期”和“市場擴張機遇期”的交匯點。萬華化學憑借其在聚氨酯領域積累的工藝Know-how和全產業鏈整合能力，有望在3-5年內實現高端PPS的國產化替代。而行業整體的發展，需要產學研用各方協同發力，在突破“卡脖子”技術的同時，構建綠色循環的產業生態，最終推動中國特種工程塑料產業躋身全球價值鏈高端。
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